[Couze-et-Saint-Front] Dans ce moulin du village papetier de Couze-et-Saint-Front, on découvre les étapes de fabrication artisanale d’une feuille.
» Regardez autour de vous. Combien de moulins comptez-vous ? « Sur le conseil d’Audrey, le groupe des visiteurs suit la Couze des yeux et en repère pas moins de quatre. Sur les treize moulins du village, seul le Moulin de la Rouzique continue de produire du papier. Attesté depuis 1530, il a résisté à la concurrence de l’industrie et des papeteries modernes jusqu’en 1983.
Restauré et remis en état de marche, il revient désormais à l’association Au fil du temps de perpétuer cette tradition ancestrale.
Mais pourquoi une telle longévité ? La réponse tient en trois éléments : une eau de qualité, au débit régulier et la proximité de la Dordogne, véritable voie commerciale. » Les gabares venaient jusqu’ici, à Port-de-Couze, avec la matière première pour faire le papier. Et quand le papier était fabriqué dans le village, ça repartait sur les gabares « , explique la guide.
L’emplacement de Couze-et-Saint-Front n’est donc pas un hasard : l’eau faisait tourner les machines et la Dordogne ouvrait la voie aux marchés. Dès le XVe siècle, le village devient ainsi l’un des grands centres papetiers du Sud-Ouest.
Du chiffon à la pâte
Avant d’obtenir une feuille, il faut d’abord fabriquer la matière qui la compose. Le principe, imaginé en Chine plus de deux mille ans en arrière, est finalement assez simple : transformer des fibres végétales mélangées à de l’eau en une pâte.
En Europe, les papetiers vont progressivement utiliser le lin, le chanvre et le coton. Plutôt que de transformer directement les plantes, ils récupèrent les vieux tissus : le papier chiffon est né. » Ce sont des fibres végétales et de l’eau qu’on va travailler jusqu’à obtenir de la pâte « , détaille la jeune femme.
Au Moulin de la Rouzique, une maquette permet de comprendre le fonctionnement de la pile à maillets, invention italienne du XIIIe siècle qui permet de séparer et affiner les fibres des bouts de tissu. Dans le moulin, la roue hydraulique entraîne un arbre à cames. Celui-ci soulève successivement de lourds maillets qui retombent sur les fibres. Le procédé est efficace, mais particulièrement long. Pour dix kilos de chiffons, il ne reste finalement qu’environ sept kilos de pâte à papier, après 20 à 30 % de pertes. Et il faut jusqu’à 48 heures de travail.
» Les gabares venaient avec la matière première et repartaient avec le papier fabriqué dans le village. »
Pour produire davantage et plus rapidement, les papetiers vont donc adopter une nouvelle machine, la pile hollandaise, vers 1810. Celle-ci permet de travailler 30 kg de chiffons à la fois et de réaliser dans une même cuve les différentes opérations nécessaires à la préparation de la pâte en seulement 10 à 12 heures. Aujourd’hui, la papetière de la Rouzique utilise toujours ce principe, mais avec une machine plus petite et électrique.
La feuille prend forme
Une fois la pâte prête, commence le travail manuel. À l’aide d’un tamis et d’un cadre, le papetier prélève une fine couche de pâte dans la cuve. L’eau s’écoule tandis que les fibres restent prises dans le tamis et s’entremêlent. C’est à ce moment qu’une feuille commence véritablement à naître. Un filigrane peut également être intégré à l’aide d’un fil métallique cousu sur le tamis. » Le filigrane n’est pas quelque chose qu’on peut toucher sur la feuille, c’est quelque chose qu’on voit uniquement à la lumière « , précise Audrey. Autrefois, ces marques permettaient notamment d’identifier le fabricant ou la provenance du papier. À la Rouzique, un ancien filigrane porte ainsi la mention « Jardel, Couze, pur chiffon ».
La feuille fraîchement formée est encore très humide. Les feuilles sont empilées puis placées sous une presse. Aujourd’hui, une presse hydraulique peut exercer jusqu’à 40 tonnes de pression.
Dans le séchoir, les feuilles sont suspendues sur plusieurs niveaux de cordes. Le séchage est loin d’être une simple attente. Il faut surveiller la température, l’humidité et surtout la circulation de l’air en jouant sur l’ouverture des grands volets. « Il faut compter environ trois jours en été et jusqu’à six jours en hiver « , souligne Audrey.
Une fois sec, le papier est encore gondolé et porte les marques des cordes. Il repasse donc sous la presse pour être aplani. Il est alors prêt à être vendu.
La feuille terminée n’a plus grand-chose à voir avec le chiffon qui lui a donné naissance. Pourtant, elle en conserve les fibres de lin, de chanvre ou de coton, étroitement mêlées.
Pour fabriquer sa propre feuille, le visiteur peut même intégrer des confettis ou des paillettes… Succès assuré !
